Die Rettung einer Lokomotive.
Co-Working im Tempowerk als Erfolgsrezept.
Ein Getriebeschaden hätte für die Lokomotive eines privaten Eisenbahnunternehmens fast das Ende bedeutet, denn wie ersetzt man ein 60 Jahre altes Bauteil, das nicht mehr gefertigt wird? Zwei Tempowerk-Mieter fanden eine Lösung.
Nur ein Blick genügt, um zu erkennen, dass dieses Bauteil nicht mehr so funktioniert, wie es soll. Die Zacken der Zahnräder sind abgenutzt oder abgebrochen. Was auch immer durch sie angetrieben werden sollte, musste stillstehen. „Stimmt“, sagt Andreas Wachholz, Operations Manager bei „Element“, einem Materialprüflabor im Tempowerk. „Das Bauteil gehört zum Getriebe einer alten Lokomotive.“ Ersatzteile gibt es keine, eine neues Getriebe ist zu teuer. Ein privates Eisenbahnunternehmen sei damit auf Element zugekommen.
Ein Getriebeschaden dieser Art hätte für die Lokomotive für gewöhnlich das Ende bedeutet. Die Firma, die das Getriebe gebaut hat, existiert nicht mehr. Und auch die Baupläne von damals sind unauffindbar. Zwar könnte das gesamte Getriebe komplett durch ein neues ersetzt werden. Das würde jedoch Kosten in sechsstelliger Höhe verursachen und sich deshalb nicht rechnen. Die Option, das defekte Teil zu reparieren, fiel ebenfalls aus. Aber Wachholz hatte noch eine Idee: „Was, wenn wir auf Basis der defekten Baugruppe einfach eine neue produzieren?“
Auslöser dieses Gedankens war eine frühere Zusammenarbeit mit dem Tempowerk-Mieter Splu. Aus der Erfahrung heraus wusste Wachholz um die besondere Expertise der Ingenieure, was die Rekonstruktion alter Bauteile anbelangt. Kurz darauf landete der Fall auf dem Schreibtisch von Christoph Dornheim – und der Splu-Experte machte sich direkt an die Arbeit: Baugruppe und ihre Einzelteile vermessen, Konstruktionen und Stücklisten erstellt und alles in einer 2D- und einer 3D-Zeichnung veranschaulichen. Auf seiner Recherche hat sich der Ingenieur sogar bis in die Ukraine durchtelefoniert. Da dort noch baugleiche Lokomotiven im Einsatz sind, konnte er Informationen, etwa über die verbauten Kugellager, sammeln. Auch nach Bremen ist er gefahren, um sich das Getriebe anzusehen.
„Weil das Getriebe bereits auseinandergebaut war, konnten wir uns die Einbausituation und Funktionalität der beschädigten Baugruppe nur erklären lassen“, sagt Dornheim. Das habe die Arbeit zusätzlich erschwert. Gleiches galt für die fehlenden Baupläne. „Außerdem musste der Produzent, eine Partnerfirma aus Lüneburg, wissen, aus welchem Material die Komponenten genau bestehen. An dieser Stelle kamen Wachholz und Element als Materialprüflabor wieder ins Spiel.
So wurde das Projekt durch Zusammenarbeit zu einer echten Co-Produktion zweier Tempowerk-Mieter.